Prix usine - Conditionneuse en caisses pour aliments en conserve largement utilisée ENKZ-01

Apparence générale et commande du mouvement :

La machine d'emballage de conserves présente une structure rationnelle et un design élégant et innovant. Actionnée par un système de commande servo, elle offre des trajectoires de mouvement hautement réglables, s'adaptant à différentes tailles de produits en conserve et assurant une manipulation stable et sans dommage.

Système de commande électrique :

Équipée d'une plateforme de contrôle indépendante Schneider, elle permet une commande automatique fiable de toute la ligne. Elle dispose d'alarmes visuelles et sonores en cas de panne, d'une fonction de verrouillage en attente et déclenche automatiquement des alarmes tout en passant en mode veille lorsque les matériaux (boîtes de conserve) ou les cartons sont insuffisants.

Fonctionnement et convivialité :

Elle permet le changement libre entre les modes automatique et manuel — idéal pour une production continue en série (automatique) ou pour le débogage/maintenance (manuel). L'interface homme-machine (IHM) permet un réglage rapide des paramètres, simplifiant ainsi l'exploitation.

Domaine d'application :

Ce caseur de conserves est compatible avec les boîtes en tôle (application principale), les bouteilles en PE, les bouteilles en verre, les petits cartons et les boîtes en papier. Il assure une manipulation facile, un emballage soigné et attrayant, ainsi qu'un flux de travail propre répondant aux normes d'hygiène de l'industrie alimentaire.

Spécification :

Stabilité supérieure et faible taux de panne pour une production ininterrompue :

Le caseur de conserves utilise des composants principaux de haute qualité pour minimiser les temps d'arrêt. Son système servo (de marques réputées) assure un fonctionnement fluide à long terme, tandis que la plateforme de contrôle Schneider, éprouvée dans des millions de scénarios industriels, résiste aux interférences dues aux fluctuations de tension ou à la poussière. Associée à des alertes intelligentes de panne, sa durée moyenne entre défaillances (MTBF) dépasse largement la moyenne du secteur. Par exemple, une usine de conservation de fruits a réduit ses temps d'arrêt mensuels de 8 à 10 heures (avec des caseurs traditionnels) à 1 à 2 heures, augmentant ainsi l'efficacité d'environ 15 %.

Forte compatibilité et flexibilité pour réduire les coûts d'équipement :

Conçu pour répondre aux besoins variés de l'industrie alimentaire, le caseur de conserves utilise une structure modulaire. Le passage d'un produit à un autre (par exemple, des boîtes en tôle à des bouteilles en verre) nécessite uniquement un ajustement des paramètres du préhenseur et de la largeur du convoyeur, sans remplacement des pièces principales. Cette fonctionnalité « une machine, plusieurs usages » élimine le besoin d'avoir un caseur dédié pour chaque produit. Une usine agroalimentaire produisant des conserves de viande et de la confiture a réduit le temps de changement de format de 2 à 3 heures (avec des équipements traditionnels) à 15 à 20 minutes, diminuant ainsi son investissement en équipements de 40 %.

Haute automatisation et faible dépendance à la main-d'œuvre pour optimiser les effectifs :

Le caseur automatique de conserves automatise l'ensemble du processus — transport des boîtes, tri, prise par pince, ouverture des cartons, conditionnement et transfert (compatible avec les fermeuses de cartons). Un seul opérateur par ligne est nécessaire pour la surveillance, contre 3 à 4 pour un conditionnement manuel. Grâce à une courbe d'apprentissage faible (les nouveaux employés maîtrisent l'opération en 1 à 2 jours), il réduit considérablement les coûts de recrutement et de formation. Sur la base de 10 heures de production quotidienne, un équipement permet une économie annuelle d'environ 150 000 à 200 000 RMB en coûts de main-d'œuvre, tout en augmentant les taux de conformité des produits à plus de 99,9 % en évitant les erreurs humaines telles que le conditionnement manquant ou désordonné.

Étape 1 : Prétraitement et positionnement du carton :

Les cartons vides sont acheminés vers la station d'ouverture, où le caseur automatique de conserves ouvre le carton et scelle le fond (s'il est associé à une fermeuse). Les cartons formés sont positionnés avec précision à la station de conditionnement par des convoyeurs, avec un positionnement contrôlé par servomoteur (erreur ≤ ±1 mm) afin d'éviter tout mauvais alignement.

Étape 2 : Transport et tri des boîtes :

Les boîtes entrent par le convoyeur avant et sont triées dans des matrices correspondant aux cartons (par exemple, 6/12 boîtes/groupe) par un séparateur à aubes. Des capteurs vérifient en temps réel la quantité/disposition des boîtes — déclenchant des alarmes en cas de manque et mettant en pause le processus si des anomalies surviennent.

Étape 3 : Saisie automatique et conditionnement :

Le préhenseur (ventouses à vide pour le verre fragile ; pinces mécaniques pour le métal ou le PE dur) place les boîtes triées dans les cartons positionnés selon des trajectoires prédéfinies. Après le conditionnement, les cartons passent à la station suivante (fermeture/étiquetage), tandis qu'un nouveau carton vide entre en position pour répéter le cycle.

Q1 : L'équipement permet-il une personnalisation pour des formats de cartons spéciaux ?

A1: Je suis désolé. Oui. Si la taille de votre carton dépasse la plage standard du conditionneur de boîtes de conserve, nous proposons une personnalisation par ajustement de la longueur du convoyeur et de la course du préhenseur. Le délai est de 15 à 20 jours, sans frais supplémentaires pour les modifications des composants principaux.

Q2 : Quelle est la durée de l'installation/mise en service ? Avons-nous besoin d'un personnel qualifié pour assister ?

A2: Je suis désolé. Notre équipe effectue l'installation et la mise en service sur site des unités standard en 3 à 5 jours. Vous avez seulement besoin d'un membre du personnel pour aider au nettoyage du site et à la connexion électrique/pneumatique (alimentation triphasée 380 V, air comprimé 0,6-0,8 MPa). Après la mise en service, nous fournissons 1 à 2 jours de formation gratuite pour les opérateurs.

Q3 : À quelle vitesse intervient le service après-vente en cas de panne de l'équipement ?

A3: Je suis désolé. Nous proposons un service « réponse sous 2 heures + intervention sur site sous 48 heures ». Nos ingénieurs assurent un dépannage par téléphone ou en visioconférence dans les 2 heures suivant le signalement de la panne, et se rendent sur place avec les pièces détachées nécessaires sous 48 heures (72 heures pour les zones éloignées). Nous disposons de 5 entrepôts nationaux de pièces détachées afin d'assurer des remplacements rapides.

Q4 : Une maintenance régulière est-elle nécessaire ? Est-elle coûteuse ?

A4 : La maintenance de base (nettoyage mensuel des pinces, vérifications trimestrielles des servomoteurs) est simple et peut être réalisée par l'opérateur. Les coûts annuels représentent environ 1 % à 2 % du prix d'achat (uniquement pour les pièces d'usure comme les joints ou les courroies). Nous proposons également des inspections sur site gratuites deux fois par an afin de prévenir les problèmes.

Si vous avez d'autres questions concernant le Canned Food Case Packer (spécifications, personnalisation, devis, cas), laissez votre demande (nom de l'entreprise, coordonnées, besoins). Notre équipe commerciale vous contactera dans les 24 heures avec une solution sur mesure et un devis détaillé. Nous sommes impatients de collaborer avec vous pour améliorer l'efficacité de la production de conserves.